廣東塑料片材擠出機在什么情況下需要強制加料呢？有些塑料擠出成型機呈現供料不足現象。這是因為料筒壁與塑料之間不適當的摩擦所引起的。像PP這樣的塑料對于鋼及其制造料筒的合金具有較低的摩擦因素。在其他場合下，塑料以粉料或干混物的形式被加入，由于劇烈滑移，推動改混合組分前移是困難的。在這兩種情況下，螺桿對塑料材料的推力作用是不穩定的，并且導致貧料，廣東片材擠出機成型控制和產量是不穩定的。要解決上述問題有兩種方法。

一： 使用強制加料器：該加料器確實將塑料推人擠出機入料口，然而，此技術的使用并不是完善的設備，并可能引起問題。

1、 軸向強制輸送系統：這種裝置依靠軸向擺動的套筒式活塞來強制輸送。目前推廣于粉料擠出和塑料廢料的加工，但當前還處于試驗階段。

2、 雙螺桿強制輸送系統：這種裝置是在單螺桿擠出機的加料段增加一供料螺桿來實現強制輸送。供料螺桿采用錐形螺桿，有助于軸承的布置。

3、 蝸輪式強制輸送系統：其特點是依靠與螺桿相嚙合的蝸輪來封閉螺槽，從而達到強制輸送的目的。蝸輪隨螺桿的旋轉而旋轉，塑料只能前進而不能滑移退回。

4、 單獨驅動的錐形套強制輸送系統：其特點是在螺桿加料口處套有一單獨傳動的錐形螺桿，相應地在錐形機筒上也開有縱向溝槽，錐形螺桿的轉速與主螺桿可以不同，這樣便可控制壓入主螺桿的塑料量，從而實現了可調節的強制輸送。

第二： 在廣東塑料擠出機進料口處設置溝槽并在此段設計有強力冷卻系統：

1、 此溝槽與螺桿軸平行，并且通常是直的。可以及早形成較高的壓力，提前熔融起始點，增加塑料與機筒的摩擦系數。由于塑料與機筒的摩擦力大大增加，加料區產生了高達80～150Mpa的壓力，塑料被壓成密實的固體塞，它像一個螺母一樣地沿螺桿軸向向前移動，打滑及回流現象大大減少，擠出性能非常穩定，機頭壓力對生產率的影響很小，波動也大大減輕。這就大大提高了輸送效率，一般輸送效率都在0.6～0.85范圍內。與此同時擠出量也大幅度提高。但是由于高壓和高摩擦的影響，在機筒加料段產生了大量的摩擦熱，這些熱量有可能使縱向溝槽內的塑料熔化，產生的熔料滲入固體塞中，破壞了固體輸送，降低了輸送效率。為了防止這種情況出現，在機筒的加料區設計有強力冷卻系統，它推遲了熔膜的出現，從而證了高的輸送效率。

2、 機筒加料段的開槽襯套與隨后各段之間，用隔熱墊分開，以免加料段的冷卻水帶走機筒塑化段的熱量。

3、 在輸送效率提高以后，塑料在螺桿上停留時間很短，此時必須在螺桿的壓縮段和計量段采取結構上的措施，才能證塑料的熔融和均化。一般有兩個辦法：一是在加料段之后的機筒上，安裝單位面積發熱量較大的加熱元件；二是在螺桿的壓縮段和計量段采用混煉元件（比如在螺桿壓縮段銑出幾條縱向溝槽，塑料在這些分流槽的作用下，通過機械移位的辦法使固液相之間進行了強烈的混合和熱交換，后達到完全熔融的目的。在螺桿的計量段設置銷釘，將已經熔融的塑料實現組分的均化和熱均化），以證塑料的擠出質量。實踐表明：這種結構的螺桿結構簡單，加工方便，在塑化質量良好的前提下，產量可以提高100％左右。

4、 缺點：

① 、由于加料區具備高壓高摩擦和高速工作的條件，這種結構的螺桿和機筒磨損比較嚴重，需要采用耐磨性較高的螺桿材料和機筒材料。

② 、由于加料區具備高壓高摩擦和高速工作的條件，為了高的輸送效率和擠出量，必須對加料區進行強制冷卻。即使添加絕熱墊，冷卻水帶走的能量約占電機提供總能量的14％。

③ 、在機筒需要排氣的場合，使用該結構是比較困難的。這時第二計量段的生產率Q2不得不由機頭壓力來確定，而一計量段生產率Q1過大將造成排氣孔的冒料。該結構加大了一階螺桿的生產率，為此排氣式擠出機使用該結構是困難的。

④ 、如果螺桿接計量泵，這時螺桿的產量實際由計量泵的產量來確定，在這種情況下一般仍用普通螺桿擠出機來工作。此外，當制品生產率被擠出生產線的冷卻系統限制時，擠出機生產量未必有很大意義。